MD380 - Inline 3D-Verzugsmessung

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Vollintegrierte 3D-Lasermesstechnik ermöglicht es, Aluminiumrohgussräder unmittelbar im Produktionsfluss zu analysieren und Erkenntnisse direkt in den Gießprozess einfließen zu lassen.

Die 3D-Verzugsmessmaschine MD380 erstellt einen kompletten dreidimensionalen Abzug der Designseite eines Rohgussrades. Die dabei erzielte Auflösung und die damit verbundene Detailtreue gibt neben der Möglichkeit für Verzugsanalysen auch Aufschluss über Kokillenzustand oder Prozessfehler. Mit Hilfe der brandneuen MD380 können Formabweichungen von Speichen vermessen und bewertet werden sowie Deformationen am Spannrand festgestellt werden. Es wird zusätzlich überprüft, ob der Angusszapfen entfernt wurde oder ob sich Speichenbreiten unnatürlich verändert haben. Dies sind nur einige wenige Möglichkeiten, die mit einer 3D-Vermessung mittels MD380 zur Verfügung stehen.

Die platzsparende und wartungsarme Inline-Konstruktion ermöglicht es, die MD380 nahezu in jede bestehende Produktion nachträglich zu integrieren. Lediglich drei herkömmliche gerade Rollgangsegmente sind dafür erforderlich. Die Rad-ID wird von der Rollgangsteuerung an die MD380 übergeben. Sobald das Rad in die Maschine eingefördert wurde, wird es zentriert und der vorpositionierte hochauflösende Liniensensor beginnt den Scanprozess. Unmittelbar nachdem der Scan abgeschlossen wurde, wird das vermessene Rad sowie das nachfolgende Rad parallel ein- und ausgefördert.

Je nach gewünschten Analysefähigkeiten der MD380 werden während des Radtausches entsprechende Auswertungen auf einem oder optional auf zwei Messrechnern berechnet und grafisch aufbereitet. Kundenspezifisch können IO/NIO-Kriterien definiert werden, um Ausschussräder direkt aus dem Prozess zu entfernen.

Ihre Vorteile:

Komplette 3D-Analyse des Raddesigns: Vollständige 3D-Abbildung der Designseite kann individuell für Analysen verwendet werden:
Verzug, Spannrandkontrolle, Speichenverformungen, Angusszapfenkontrolle
Chaotische Produktion: Durch radspezifische Messprogramme möglich; keine Umrüstung der Anlage notwendig
Trendanalyse: Trendanalysen vom Gieß- und Wärmebehandlungsprozess können durch die im System gespeicherten Daten zur Produktionsüberwachung angezeigt werden.
Kosteneinsparung und Kapazitätserhöhung: Durch vorzeitige Ausschleusung von NIO-Rädern werden keine überflüssigen Arbeitsschritte an NIO-Rädern ausgeführt und somit werden Kapazitäten an den nachfolgenden Maschinen frei.